1、MES項目選型規劃思路

    與湖北車(chē)橋中長(cháng)期發(fā)展戰略目標和新工廠(chǎng)整體搬遷主體框架目標進(jìn)行匹配規劃，滿(mǎn)足現在及將來(lái)信息化建設與湖北車(chē)橋管理轉型升級進(jìn)行全面深度融合的框架需求，采取“整體規劃、分步實(shí)施、急用先行、效果驅動(dòng)”的實(shí)施推進(jìn)策略，將前期系統選型規劃與后期分步實(shí)施推進(jìn)計劃進(jìn)行有效結合，通過(guò)湖北車(chē)橋項目選型小組策劃招標或議標方式，組織開(kāi)展軟件選型、業(yè)務(wù)方案設計與綜合評估等工作，確保項目實(shí)施規劃的有效性和可行性。

2、MES選型規劃的三項原則

    堅持“整體規劃，分步實(shí)施”原則。將軟件供應商的整體業(yè)務(wù)解決方案、產(chǎn)品功能價(jià)值和增值實(shí)施服務(wù)內容，與湖北車(chē)橋總體戰略目標和核心業(yè)務(wù)需求，進(jìn)行深度融合分析，形成湖北車(chē)橋中長(cháng)期發(fā)展的總體規劃框架和分步實(shí)施計劃。

    堅持“選擇最優(yōu)軟件供應商”原則。通過(guò)對軟件供應商的綜合實(shí)力評估，所形成比較優(yōu)勢，所能帶給公司的中長(cháng)期核心價(jià)值，支撐湖北車(chē)橋戰略目標的需要，須重點(diǎn)考慮如下幾個(gè)方面：①軟件產(chǎn)品的技術(shù)框架的先進(jìn)性、開(kāi)放性與可擴展性；②產(chǎn)品功能模塊的多樣性、集成性與適用性；③行業(yè)解決方案的成功案例、成熟度與匹配性；④實(shí)施服務(wù)的系統化、專(zhuān)業(yè)化和知識轉移交付率；⑤項目實(shí)施與運維總體綜合成本最優(yōu)。⑥可靠的實(shí)施與運維保障體系能力，風(fēng)險可控。

    堅持“業(yè)務(wù)解決方案能有效落地”原則。結合湖北車(chē)橋MES項目前后不同工期、不同組織層次、不同業(yè)務(wù)場(chǎng)景的實(shí)際需要，開(kāi)展細分業(yè)務(wù)方案規劃與匹配設計，充分評估各子項目的實(shí)施必要條件、實(shí)操可行性、投入產(chǎn)出合理性，并提出合理化的改造建議，以此保證項目實(shí)施的核心價(jià)值和實(shí)際效果，還要針對業(yè)務(wù)管理的焦點(diǎn)問(wèn)題和項目實(shí)施的不確定性，提出相應規避風(fēng)險的后續應急解決方案。

3、湖北車(chē)橋項目建設總體目標

    按照精益管理思想和數字化工廠(chǎng)建設目標，重新規劃設計湖北車(chē)橋新工廠(chǎng)的生產(chǎn)組織模式和業(yè)務(wù)運營(yíng)流程，通過(guò)建立WMS/MES和打通PDM/CAPP/ERP/OA集成應用的系統，全面助推湖北車(chē)橋管理轉型升級，并將新的管理方式固化下來(lái)。制定科學(xué)合理、持續優(yōu)化的計劃管理體系，通過(guò)綜合調度、執行及在線(xiàn)數據采集，實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程的動(dòng)態(tài)控制及跟蹤，拉動(dòng)倉庫分揀、生產(chǎn)物流配送；記錄過(guò)程質(zhì)量信息，保障生產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)過(guò)程成本；通過(guò)梳理關(guān)鍵工序、定崗定責及人崗匹配等，提升車(chē)間、班組單元的運營(yíng)績(jì)效。具體目標如下：

    建立設計與制造一體化管控體系。按任務(wù)、工序傳輸工藝圖紙、作業(yè)指導至車(chē)間現場(chǎng)指定終端，響應現場(chǎng)有權限人員在終端上對工藝的查詢(xún)請求；評估設計變更對作業(yè)計劃、進(jìn)度的影響，實(shí)時(shí)齊套展算與檢查；設計變更后對車(chē)間作業(yè)文檔的集成動(dòng)態(tài)變更，建立動(dòng)態(tài)反饋機制，對設計變更進(jìn)行跟蹤驗證。

    建立計劃排產(chǎn)與生產(chǎn)執行一體化體系，即建立多中心協(xié)同與約束一體化體系。系統匹配最佳工藝和設備資源，提高資源運營(yíng)效率；考慮總裝、部裝、裝配生產(chǎn)線(xiàn)及零件加工產(chǎn)能、轉移和等待時(shí)間等為要素的訂單優(yōu)先級；按照產(chǎn)品工藝路線(xiàn)進(jìn)行不同車(chē)間、不同生產(chǎn)線(xiàn)的工序級計劃的分解 ；實(shí)現采購到貨進(jìn)度、自制生產(chǎn)進(jìn)度與銷(xiāo)售發(fā)交全過(guò)程追蹤與監視管理。

    實(shí)現生產(chǎn)執行與物流、消耗一體化。通過(guò)生產(chǎn)執行拉動(dòng)物流配送與物料消耗，實(shí)現物料存儲與轉移指令推送化與數據處理條碼化，實(shí)現車(chē)間工序和產(chǎn)品完工在線(xiàn)匯報，實(shí)現過(guò)程監控看板化；

    實(shí)現生產(chǎn)執行與質(zhì)量控制追溯一體化。參照訂單客戶(hù)個(gè)性要求、產(chǎn)品制造特性、工藝控制要求，搭建質(zhì)量定義、質(zhì)量預防、質(zhì)量檢驗與質(zhì)量分析的PDCA閉環(huán)管控體系；在生產(chǎn)執行過(guò)程中，針對產(chǎn)品設計失效模式、工藝過(guò)程失效模式跟蹤分析、反饋、控制與驗證，針對質(zhì)量缺陷進(jìn)行分類(lèi)統計與控制，如現場(chǎng)的防漏裝與錯裝、工藝裝備在線(xiàn)檢測參數達標情況控制等，實(shí)現安保件在產(chǎn)品關(guān)鍵工序的人、機、料、法、環(huán)的全面追溯管理。

    實(shí)現運營(yíng)與成本管控一體化?；诮M織戰略、運營(yíng)管理、生產(chǎn)執行與成本控制的一體化目標，通過(guò)系統平臺和組織流程持續優(yōu)化，實(shí)現上下垂直打通、橫向精細化協(xié)同及多維度績(jì)效考核評價(jià)。