1)冷卻參數的設定。淬火油量的設定與調整可以簡(jiǎn)單概括為噴油時(shí)間：短一中一長(cháng)；噴油量：大一小一（最）大（流量）。
2)壓床的調整。每一種齒輪都規定了壓淬工藝參數，但在實(shí)際生產(chǎn)中，由于每一批齒輪毛坯材料質(zhì)量與預備熱處理狀況、壓床及壓模狀況等的變化，其壓淬齒輪畸變情況會(huì )有所不同。為此，操作者或調整工應根據齒輪實(shí)際畸變情況，小范圍調整壓床壓力及凸凹錐度。
①壓床的冷態(tài)調整。在每次更換壓模后，可在冷態(tài)下先用標準齒輪及鉛絲或鉛丹檢查壓床及壓模的狀態(tài)，檢查鉛絲變形及標準齒輪上鉛丹印痕是否均勻，根據檢查情況進(jìn)行必要的調整。然后進(jìn)行熱態(tài)下的調整。
②壓床的熱態(tài)調整。首先選擇合適的齒輪壓淬工藝參數。在其熱態(tài)下，根據檢測的前幾個(gè)壓淬齒輪畸變情況，對壓床壓力或凸凹錐度進(jìn)行必要的微調整。
3)壓床及壓模精度的測定與修正壓床中心缸與工作臺（下壓模）基準面垂直度設計要點(diǎn)。由于長(cháng)期使用產(chǎn)生磨損，其平面上部分出現凹形，因此必須對十幾個(gè)套圈同時(shí)進(jìn)行精磨修正，保證其平面度小于0.02mm；工作臺在淬火的位置就是上壓模中心缸活塞桿軸線(xiàn)與工作臺定位孔軸線(xiàn)重合的位置，其重合度設計要求為0.06mm；對內、外壓環(huán)和擴張器的脹塊進(jìn)行測量與修正，保證修正后的精度達到圖樣技術(shù)要求，技術(shù)要求平面度為0.01～0.02mm；內孔擴張器的脹塊加工成正圓形，其圓度公差要求為±0.005mm，用電火花加工方法加工成均勻分開(kāi)的6塊、8塊或9塊，并按順序安裝。
4)齒輪毛坯的預備熱處理。目前廣泛采用等溫正火工藝對滲碳齒輪毛坯進(jìn)行預備熱處理，其目的是保證齒輪毛坯得到均勻的金相組織，消除內部殘余應力。這樣不僅可以得到良好的切削性能，而且對減少熱處理畸變非常有利。硬度控制在160～190HBW。金相組織為均勻分布的F+P。
5)材料淬透性能的選擇就原材料對熱處理畸變的影響而言，材料的淬透性對熱處理畸變的影響最為突出。材料的淬透性值越高，淬火冷卻時(shí)馬氏體轉變量就越多，零件畸變就越大。從動(dòng)錐齒輪的淬透性能可選擇下限值。
6)熱處理前加工工序的改進(jìn)造成壓淬齒輪安裝端面平面度及內孔圓度超差原因之一是由于齒輪表面毛刺、鐵屑等引起的。在熱處理前的上道機械加工工序增加一道工序——用平板銼刀修整齒輪飛邊毛刺，并用壓縮空氣清理齒輪安裝螺紋孔內的鐵屑等。此外，應定期清理工作臺（下壓模）套圈、支承塊及花盤(pán)等之間存在的鐵屑、氧化皮及炭黑等。